切削时，会产生切削热，使刀具和工件被切处温度很高，磨损加快。使用切削液能显著延长刀具的寿命和提高加工质量，并能降低切削力及提提高生产率。
（1）切削液的种类
切削液一般要无损于人体健康，对铣床无腐蚀作用，不易燃，吸热量大，润滑性能好，不易变质，并且价格低廉，适合大量采用。切削液的种类很多，按其性质可分为三大类：
水溶液。水溶液的主要成分是水，故冷却性能很好，使用时，一般加入一定量的水溶性防锈添加剂。由于水溶液流动性大，价格低廉，所以应用较广泛。
乳化液。乳化液是将乳化油用水稀释而成的。这种切削液具有良好的冷却性能，但润滑、防锈性能较差，使用时常加入一定量的防锈添加剂和极压添加剂。
切削油。切削油的主要成分是矿物油（柴油和全损耗系统用油等），也可选用植物油（菜油和豆油等），硫化油和其他混合油等油类。这类切削液的比热容低，流动性差，是一种以润滑为主的切削液。使用时，亦可加入油性防锈添加剂，以提高其防锈和润滑性能。
（2）切削液的作用
冷却作用。采用切削液可以从两个方面降低切削温度：一方面减少刀具与工件、切屑间的摩擦；另一方面能将已产生的切削热从切削区域迅速带走。冷却作用主要是指后一方面。
润滑作用。采用切削液可以减少切削过程中的摩擦。如果其润滑性能良好，能减少切削力，显著提高表面质量和刀具寿命。
防锈作用。切削液能起到防锈作用，使铣床、工件、刀具不受周围介质（如空气、水分、手汗等）的腐蚀。
清洗作用。切削液能起到清洗作用，防止细碎的切屑及砂粒粉末等污物附着在工件、刀具和铣床工作台上，影响工件表面质量、机床精度和刀具寿命。
（3）切削液的合理选用
切削液的选用主要应根据工件材料、刀具材料和加工性质来确定，选用时，应根据不同情况有所侧重。
粗加工时，由于切削量大，所产生高的热量较多，切削区域温度容易升高，而且对表面质量的要求不高，因此，应选用以冷却为主，并具有一定润滑、清洗和防锈作用的切削液，如水溶液和乳化液等。
精加工时，由于切削量少，所产生的热量也较少，而对工件表面的质量要求较高，因此应选用以润滑为主并具有一定冷却作用的切削液，如切削油。
在铣削铸铁等脆性金属时，因为它们的切屑呈细小颗粒状，和切削液混在一起，容易黏结和堵塞铣刀、工件、工作台、导轨及管道，从而影响铣刀的切削性能和工件的加工质量，所以一般不加切削液。在用硬质合金铣刀进行高速切削时，由于刀具耐热性能好，故也可不用切削液。
（4）铣床在使用切削液时，为了能得到良好的效果，应注意以下几点。
①要冲注足够的切削液，使铣刀充分冷却，尤其是在铣削速度较高和粗加工时，此点更为重要。
②铣削一开始就应立即加切削液，不要等到铣刀发热后再冲注，否则会使铣刀过早磨损，并可能会使铣刀产生裂纹。
③切削液应浇注在从工件上切削分离下来的部位，即冲注在热量最大，温度最高的地方。
④应注意检查切削液的质量，尤其是乳化液，使用变质的切削液往往不能达到预期的效果。
