CNC数控系统的工作过程简述
1.CNC系统的数据段历程
一个数据段从输入到传送至输出位置控制值需要经过如下图所示的几个环节。经过输入系统的工作，将数据段送入零件程序缓冲器，然后由译码程序将输入的零件程序数据段翻译成本系统能识别的语言，送入译码结果寄存器。再通过数据处理程序将预计算出的刀补参数（刀补后的本程序段终点坐标）、速度分量(L，△L)及有关辅助功能送入数据处理结果缓冲器，经插补后将本次插补周期的输出位置增量值（△X2，△Y2)送至插补工作寄存器，再经伺服（位置）控制处理，将段值（△X2，△Y2)经计算成为新指令位置值，同时将反馈的位置增最（△X,,△Y,)加上原实际位置得出现在的实际位置值。经比较计算出新指令位置和实际位置的差值（即跟随误差），乘上位置增益，得到位置控制的输出值也AX3，AY3,即为速度指令。之后便进行D/A转换。
2.CNC系统自动工作时的总体流程
CNC系统的自动工作状态是其最主要的加工方式，如下图所示为它的总体流程。
零件加工程序通过纸带输入机、盒式磁带机或MDI键盘（磁盘，或上级DNC接口输入)，按一定标准通过输入程序输入到内存中的零件程序存储区。又在输入程序的支持下将零件加丁程序从存储区调出至缓冲区。然后，程序段逐段进行译码，即置文字地址码的标志位，并将ASCII码由数控内部码译成系统能识别的二进制码或特征码。接着进行数据的预计算，包括刀具半径补偿计算刀心坐标值，速度处理计算各轴分速度，算出线段长（L及△L)以及M,S,T代码处理，为插补提供各种必要的数据。接着再进行插补运算。控制程序将根据零件加工程序中的进给速度（F)和坐标位移量，Hi预计算算出线段长（L及△L)，再计算出分配给每个坐标的段值，即每个插补中断周期中坐标的位移景（△X,△Y,△Z)。最后，在位置控制比较环节中，将插补输出的段值（位移量）加上原坐标指令值作为新的指令位置值。又将反馈位置增量加上原实际位置坐标值作为新的实际位置值。将新的指令值与新的实际位置值相比较，算出跟随误差。通过计算机的软件放大倍数调节功能乘上系数后，即为伺服输入的速度指令值。再通过数模转换成为速度命令电压（或频率），最后驱动佝服电动机，带动工作台或刀具位移。
