铣削加工长方体，如下图所示。
【操作步骤】
1.分析图样
明确工件的尺寸、形位公差等精度要求，以及工件的材料。该工件材料为45钢，长方体中六个平面的表面粗糙度Ra的值均为3.2μm，平面间有尺寸要求，并有平行度及垂直度要求。
2.选择铣床及铣刀
选用X5032型立式铣床加工该工件。铣刀直径等于1.4～1.6倍工件待加工面的宽度。因本工件待加工面（毛坯）为80mm×70mm×60mm，最大宽度为80mm，故选择φ100mm、齿数4的硬质合金端铣刀，刀片材料为YT15。
3.确定定位基准
为使定位准确、可靠，长方体工件加工中的精基准应选择一个较大的平面，或采用零件的设计基准，本工件选择平面1为精基准面。本着先加工基准面、后加工其他面的原则，需要在铣削的第一工步加工平面1。
在加工其余各面时，都使用平面1为基准定位，即加工其余各面时都要将平面1靠向固定钳口或钳体的导轨面，从而保证所加工的平面与平面1的垂直度与平行度要求。
4.选择切削用量
①铣床铣削背吃刀量。由图可知，工件每个表面的加工余量均为5mm，表面粗糙度均为Ra=3.2，故分粗铣及精铣两步进行。粗铣取α=4.5mm，精铣取α=0.5mm。
②每齿进给量fz。粗铣选fz=0.15mm/z，精铣选fz=0.10mm/z。
③铣削速度vc。用硬质合金端铣刀，刀具材料为YT15，齿数z=4。铣45钢时，可选vc=100m/min。
④铣床主轴转速n。根据上面选择的切削用量及铣刀规格，选n=300r/min。
●粗铣主轴转速n。取铣削速度vc=80m/min，每齿进给量fz=0.15mm/z，主轴转数为：
实际粗铣主轴转速选n=300r/min。每分钟进给量vf=205mm/min。
●精铣主轴转速n。取铣削速度vc=100m/min，每齿进给量fz=0.10mm/z。
实际精铣主轴转速选n=475mm/min。每分钟进给量vf=190mm/min。
5.铣削操作
铣床铣削方式采用不对称逆铣。根据工件的外形特点，采用平口钳装夹。
（1）粗铣长方体
按粗铣切削用量调整好机床，依次粗铣六面。为了保证各表面的平行度和垂直度，长方体的铣削顺序如图2-14所示，并要注意以下几点。
①应选择毛坯上面积最大、表面最不平整的面为最先铣削的平面，即平面1。
②铣平面2及平面3时，为了保证平面1与固定钳口相贴合，在活动钳口上要加垫圆棒（见图1（b）、（c））。
③铣平面3及平面4时，除了需使已加工的一个面紧贴固定钳口外，还需使另一已加工面与平口钳水平导还需使另一已加工面与平口钳水平导轨或平行垫铁相贴合，以保证相对两面之间的平行度。
④铣平面5时，由于平面6尚未加工，所以为了保证第5面和第1面、第2面、第3面、第4面都垂直，除了需使第1面与固定钳口相贴合外，还要用90°角尺校正第2面或第3面对工作台台面的垂直度。校正的方法是，90°角尺的一面与平口钳的水平导轨贴合，另一面与工件的第3面或第2面贴合。
⑤铣平面6时，通过找正保证长度尺寸。
（2）精铣长方体
按精铣用量调整铣床，精铣长方体的平面顺序与粗铣时相同，依次精铣六个平面。
6.质量检验
工件完工后，除了按图纸测量尺寸及检验表面粗糙度外，还要检验所铣平面的平直度、相对表面的平行度和相邻表面的垂直度。
（1）尺寸检验
按照图纸的精度要求进行检测，一般工件可用游标卡尺或千分尺测量，分别测量工件的长、宽、高，误差均在允许的公差范围内，即为合格。
（2）平直度的检验
①刀口直尺配合塞尺检验。将工件置于平台上，用刀口直尺靠在被检平面上。若整个平面各处均与刀口直尺接触，则平直度良好；当平面不平时，则出现缝隙，此时应使用塞尺测量其缝隙的大小。
②刀口直尺透光检验。绝大多数工件的平直度没有太大的误差，一般可将刀口直尺靠在被检平面上，朝向光亮处，观察其边缘的透光情况。
（3）平行度的检验
当平行度要求不高时，可测量被测表面到基准面间的尺寸变动量。当平行度要求较高时，可将工件放置于标准平台上，用百分表来测量。后者不仅测量了平行度.同时也测量了平直度。
（4）垂直度的检验
将工件置于平台上，用90°角尺测量各垂直面与平台的垂直度。若角尺与被测面均匀接触，则垂直度合格；若出现上部或下部不接触的情况，则应测量缝隙的大小，当不超过允许公差时，则为合格。
